Peraturan untuk Memilih Alat Mesin CNC
Kehidupan alat berkait rapat dengan kelantangan pemotongan. Apabila merumuskan parameter pemotongan, hayat alat yang munasabah harus dipilih terlebih dahulu, dan hayat alat yang munasabah harus ditentukan mengikut matlamat pengoptimuman. Secara amnya dibahagikan kepada 2 jenis: hayat alat produktiviti tertinggi dan hayat alat kos terendah. Yang pertama ditentukan mengikut matlamat jam buruh sekeping paling sedikit, dan yang terakhir ditentukan mengikut matlamat kos proses terendah.
Perkara berikut boleh dipertimbangkan semasa memilih hayat alat mengikut kerumitan alat, kos pembuatan dan mengasah. Hayat alat yang kompleks dan berketepatan tinggi harus lebih tinggi daripada alat satu tepi. Untuk alat boleh diindeks yang diapit mesin, disebabkan oleh masa penukaran alat yang singkat, untuk memberikan permainan penuh kepada prestasi pemotongannya dan meningkatkan kecekapan pengeluaran, hayat alat boleh dipilih untuk menjadi lebih rendah, secara amnya 15-30min. Untuk alat mesin berbilang alat, alat mesin modular dan alat pemesinan automatik di mana pemasangan alat, perubahan alat dan pelarasan alat adalah lebih rumit, hayat alat harus lebih tinggi, dan kebolehpercayaan alat harus dipastikan. Apabila produktiviti proses tertentu dalam bengkel mengehadkan peningkatan produktiviti keseluruhan bengkel, hayat alat proses harus dipilih lebih rendah. Apabila kos keseluruhan loji seunit masa proses tertentu agak besar, hayat alat juga harus dipilih Lebih rendah. Apabila menyelesaikan bahagian yang besar, untuk memastikan sekurang-kurangnya satu pas selesai dan untuk mengelakkan menukar alat di tengah pemotongan, hayat alat harus ditentukan mengikut ketepatan bahagian dan kekasaran permukaan. Berbanding dengan kaedah pemprosesan alat mesin biasa, Pemesinan CNC mengemukakan keperluan yang lebih tinggi pada alat pemotong. Ia bukan sahaja memerlukan kualiti yang baik, berketepatan tinggi, tetapi juga memerlukan kestabilan dimensi, ketahanan yang tinggi, dan pemasangan dan pelarasan yang mudah. Memenuhi keperluan kecekapan tinggi alat mesin CNC. Alat yang dipilih pada alatan mesin CNC selalunya menggunakan bahan alat yang sesuai untuk pemotongan berkelajuan tinggi (seperti keluli berkelajuan tinggi, karbida ultra halus) dan menggunakan sisipan boleh diindeks.
Alat Mesin CNC untuk Memusing
Alat pemusing CNC yang biasa digunakan secara amnya dibahagikan kepada 3 kategori: alat pemusing membentuk, alat pemusing runcing, alat pemusing arka dan 3 jenis. Alat memusing membentuk juga dipanggil alat memusing prototaip. Bentuk kontur bahagian yang diproses sepenuhnya ditentukan oleh bentuk dan saiz bilah alat pusing. Dalam pemprosesan memusing CNC, alat memusing membentuk biasa termasuk alat memusing arka jejari kecil, alat memusing bukan segi empat tepat dan alatan benang. Dalam pemesinan CNC, alat pemusing pembentuk harus digunakan sesedikit mungkin atau tidak. Alat memusing runcing ialah alat memusing yang dicirikan oleh mata pemotong yang lurus. Hujung alat alat pusing jenis ini terdiri daripada tepi pemotong utama dan sekunder yang linear, seperti 900 alat pusing dalaman dan luaran, alat pusing muka kiri dan kanan, alat pusing alur (memotong), dan pelbagai tepi pemotong luaran dan dalaman dengan hujung alat kecil. Alat memusing lubang. Kaedah pemilihan parameter geometri alat pusing runcing (terutamanya sudut geometri) pada asasnya sama seperti pusingan biasa, tetapi ciri-ciri pemesinan CNC (seperti laluan pemesinan, gangguan pemesinan, dll.) harus dipertimbangkan sepenuhnya, dan hujung alat itu sendiri harus dipertimbangkan. kekuatan.
Yang ke-2 ialah alat memusing berbentuk arka. Alat memusing berbentuk arka ialah alat memusing yang dicirikan oleh tepi pemotong berbentuk arka dengan kebulatan kecil atau ralat profil linear. Setiap titik tepi arka alat pusing adalah hujung alat pusing berbentuk arka. Sehubungan itu, titik kedudukan alat bukan pada arka, tetapi pada tengah arka. Alat memusing berbentuk arka boleh digunakan untuk memusing permukaan dalam dan luar, dan amat sesuai untuk memusing pelbagai permukaan membentuk sambungan licin (cekung). Apabila memilih jejari lengkok alat pusing, perlu dipertimbangkan bahawa jejari lengkok tepi pemotong alat pusing 2 mata hendaklah kurang daripada atau sama dengan jejari kelengkungan minimum pada kontur cekung bahagian, untuk mengelakkan kekeringan pemprosesan. Jejari tidak boleh terlalu kecil, jika tidak, ia bukan sahaja sukar untuk dihasilkan, Alat memusing mungkin rosak disebabkan kekuatan hujung yang lemah atau kapasiti pelesapan haba badan alat yang lemah.
Alat Mesin CNC untuk Pengilangan
Dalam pemesinan CNC, kilang hujung bahagian bawah rata biasanya digunakan untuk mengisar kontur dalam dan luar bahagian satah dan satah pengilangan. Data empirikal bagi parameter alat yang berkaitan adalah seperti berikut: Pertama, jejari RD pemotong penggilingan hendaklah kurang daripada jejari minimum kelengkungan Rmin permukaan kontur dalam bahagian, secara amnya RD= (0.8-0.9) Rmin. Yang kedua ialah pemprosesan h2 bahagian H< (1/4-1/6) RD untuk memastikan bahawa pisau mempunyai ketegaran yang mencukupi. Ketiga, apabila mengisar bahagian bawah alur dalam dengan pengisar hujung bawah rata, kerana 2 pas bahagian bawah alur perlu bertindih, dan jejari pinggir bawah alat ialah Re=Rr, iaitu diameternya ialah d=2Re=2(Rr). Ambil jejari alat sebagai Re=0.95 (Rr). Untuk pemprosesan beberapa profil dan kontur 3 dimensi dengan sudut serong berubah-ubah, pemotong pengilangan sfera, pemotong pengilangan gelang, pemotong pengilangan dram, pemotong pengilangan tirus dan pemotong pengilangan cakera biasanya digunakan.
Kebanyakan alat mesin CNC menggunakan alat bersiri dan piawai. Untuk pemegang alat dan kepala alat seperti alat pusing luaran yang diapit mesin boleh diindeks dan alat pusing muka, terdapat piawaian kebangsaan dan model bersiri. Untuk pusat pemesinan dan penukar alat automatik Alat mesin dan pemegang alat telah disiri dan diseragamkan. Sebagai contoh, kod standard sistem alat tirus ialah TSG-JT, dan kod standard sistem alat lurus ialah DSG-JZ. Di samping itu, untuk alat yang dipilih, Sebelum digunakan, saiz alat perlu diukur dengan ketat untuk mendapatkan data yang tepat, dan pengendali memasukkan data ini ke dalam sistem data, dan menyelesaikan proses pemprosesan melalui panggilan program, dengan itu memproses bahan kerja yang layak.
Titik Alat
Dari kedudukan apakah alat mula bergerak ke kedudukan yang ditentukan? Jadi pada permulaan pelaksanaan program, kedudukan di mana alat mula bergerak dalam sistem koordinat bahan kerja mesti ditentukan. Kedudukan ini ialah titik permulaan alat berbanding bahan kerja apabila program dilaksanakan. Jadi ia dipanggil titik permulaan program atau titik permulaan. Titik permulaan ini biasanya ditentukan oleh tetapan alat, jadi titik ini juga dipanggil titik tetapan alat. Semasa menyusun atur cara, pilih kedudukan titik tetapan alat dengan betul. Prinsip menetapkan titik tetapan alat adalah untuk memudahkan pemprosesan berangka dan memudahkan pengaturcaraan. Ia mudah untuk menyelaraskan dan menyemak semasa pemprosesan; ralat pemprosesan yang disebabkan adalah kecil. Titik tetapan alat boleh ditetapkan pada bahagian mesin, pada lekapan atau pada alat mesin. Untuk meningkatkan ketepatan pemesinan bahagian, titik tetapan alat hendaklah ditetapkan sejauh mungkin berdasarkan reka bentuk bahagian atau asas proses. Dalam operasi sebenar alat mesin, titik kedudukan alat alat boleh diletakkan pada titik tetapan alat dengan operasi tetapan alat manual, iaitu, kebetulan "titik kedudukan alat" dan "titik tetapan alat". Apa yang dipanggil "titik lokasi alat" merujuk kepada titik datum kedudukan alat. Titik lokasi alat alat pusing ialah hujung alat atau tengah arka hujung alat. Kilang hujung bahagian bawah rata ialah persimpangan paksi alat dan bahagian bawah alat; kilang hujung bola adalah pusat bola, dan gerudi adalah titiknya. Operasi tetapan alat manual mempunyai ketepatan yang rendah dan kecekapan yang rendah. Sesetengah kilang menggunakan cermin tetapan alat optik, instrumen tetapan alat, peranti tetapan alat automatik, dsb. untuk mengurangkan masa tetapan alat dan meningkatkan ketepatan tetapan alat. Apabila alat perlu ditukar semasa pemprosesan, titik perubahan alat hendaklah ditentukan. Apa yang dipanggil "titik pertukaran alat" merujuk kepada kedudukan tiang alat apabila ia berputar untuk menukar alat. Titik pertukaran alat hendaklah terletak di luar bahan kerja atau lekapan, dan bahan kerja serta bahagian lain tidak boleh disentuh semasa penukaran alat.
Data Pemesinan
Dalam pengaturcaraan NC, pengaturcara mesti menentukan data pemesinan untuk setiap proses dan menulisnya dalam program dalam bentuk arahan. Parameter pemotongan termasuk kelajuan gelendong, data pemesinan belakang dan kelajuan suapan. Untuk kaedah pemprosesan yang berbeza, parameter pemotongan yang berbeza perlu dipilih. Prinsip pemilihan data pemesinan adalah untuk memastikan ketepatan pemesinan dan kekasaran permukaan bahagian, memberikan permainan penuh kepada prestasi pemotongan alat, memastikan ketahanan alat yang munasabah, dan memberikan permainan penuh kepada prestasi alat mesin untuk memaksimumkan produktiviti dan mengurangkan kos.
1. Tentukan kelajuan gelendong.
Kelajuan gelendong hendaklah dipilih mengikut kelajuan pemotongan yang dibenarkan dan diameter bahan kerja (atau alat). Formula pengiraan ialah: n=1000 v/7 1D di mana: V ialah kelajuan pemotongan, unit ialah pergerakan m/m, yang ditentukan oleh ketahanan alat; N ialah kelajuan gelendong, unit ialah r/min, dan D ialah diameter bahan kerja atau diameter Alat dalam mm. Untuk kelajuan gelendong yang dikira N, kelajuan yang dimiliki atau hampir pada alat mesin harus dipilih akhirnya.
2. Tentukan kadar suapan.
Kelajuan suapan adalah parameter penting dalam parameter pemotongan alat mesin CNC, yang dipilih terutamanya mengikut ketepatan pemesinan dan keperluan kekasaran permukaan bahagian dan sifat bahan alat dan bahan kerja. Kadar suapan maksimum dihadkan oleh ketegaran alat mesin dan prestasi sistem suapan. Prinsip menentukan kadar suapan: Apabila kualiti bahan kerja boleh dijamin, untuk meningkatkan kecekapan pengeluaran, kadar suapan yang lebih tinggi boleh dipilih. Umumnya dipilih dalam lingkungan 100-200mm/min; apabila memotong, memproses lubang dalam atau memproses dengan alat keluli berkelajuan tinggi, kelajuan suapan yang lebih rendah harus dipilih, secara amnya dalam julat 20-50mm/min; apabila ketepatan pemprosesan, permukaan Apabila keperluan kekasaran adalah tinggi, kelajuan suapan harus dipilih lebih kecil, secara amnya dalam julat 20-50mm/min; apabila alat itu kosong, terutamanya apabila jarak jauh "kembali kepada sifar", anda boleh menetapkan tetapan sistem CNC mesin Kadar suapan maksimum.
3. Tentukan kedalaman potongan.
Kedalaman pemotongan ditentukan oleh ketegaran alat mesin, bahan kerja dan alat pemotong. Apabila ketegaran membenarkan, kedalaman pemotongan hendaklah sama dengan elaun pemesinan bahan kerja sebanyak mungkin, yang boleh mengurangkan bilangan pas dan meningkatkan kecekapan pengeluaran. Untuk memastikan kualiti permukaan mesin, sejumlah kecil elaun kemasan boleh ditinggalkan, secara amnya 0.2-0.5mm. Ringkasnya, nilai khusus data pemesinan harus ditentukan dengan analogi berdasarkan prestasi mesin, manual berkaitan dan pengalaman sebenar.
Pada masa yang sama, kelajuan gelendong, kedalaman potong dan kelajuan suapan boleh disesuaikan antara satu sama lain untuk membentuk parameter pemotongan terbaik.
Data pemesinan bukan sahaja parameter penting yang mesti ditentukan sebelum pelarasan alat mesin, tetapi juga sama ada nilainya munasabah atau tidak mempunyai pengaruh yang sangat penting terhadap kualiti pemprosesan, kecekapan pemprosesan dan kos pengeluaran. Data pemesinan yang dipanggil "munasabah" merujuk kepada data pemesinan yang menggunakan sepenuhnya prestasi pemotongan alat dan prestasi dinamik alat mesin (kuasa, tork) untuk mendapatkan produktiviti yang tinggi dan kos pemprosesan yang rendah di bawah premis memastikan kualiti.
